鍋爐結垢的原因：

含有硬度的水若不經過處理就進入鍋爐，運行一段時間后，鍋爐水側受熱面上就會牢固地附著一些固體沉積物，這種現象稱為結垢。受熱面上黏附著的固體沉積物就稱為水垢。

在一定條件下，固體沉淀物也會在鍋水中析出，呈松散的懸浮狀，稱為水渣。水渣可隨排污除去，但如果排污不及時，部分水渣也會在受熱面上或水流流動滯緩的部位沉積下來而轉化成水垢，通常稱之為“二次水垢”。

鍋爐結垢的原因，首先是給水中含有鈣鎂硬度或鐵離子，硅含量過高；同時又由于鍋爐的高溫高壓特殊條件。水垢形成的主要過程為：

1、受熱分解

在高溫高壓下，原來溶于水的某些鈣、鎂鹽類(如碳酸氫鹽)受熱分解，變成難溶物質而析出沉淀。

2、溶解度降低

在高溫高壓下，有些鹽類(如硫酸鈣、硅酸鹽等)物質的溶解度隨溫度升高而大大降低，達到一定程度后，便會析出沉淀。

3、鍋水蒸發、濃縮

在高溫高壓下，鍋水中鹽類物質的濃度將隨蒸發濃縮而不斷增大，當達到過飽和時，就會在受熱面上析出沉淀。

4、相互反應及轉化

給水中原來溶解度較大的鹽類，在運行中與其他鹽類相互反應，生成了難溶的沉淀物質。如果反應在受熱面上發生，就直接形成了水垢；如果反應在鍋水中發生，則形成水渣。

而水渣中有些是具有黏性的，當未被及時排污除去時，就會轉化成水垢。另外，有些腐蝕產物附著在受熱面上，也往往易轉化成金屬氧化物水垢。

上述這些析出的沉淀物質黏結在鍋爐受熱面上就形成了水垢，溫度越高的部位，越易形成堅硬的水垢。

鍋爐水垢的危害：

水垢的導熱性很差，其導熱系數要比鍋爐鋼板的導熱系數小幾十倍至數百倍，所以鍋爐結垢后就會嚴重阻礙傳熱并引起下列危害：

1、浪費燃料，降低出力

鍋爐結垢后將嚴重影響受熱面傳熱，降低熱效率，降低蒸汽出力，增加燃料消耗。

2、易引起事故，影響安全運行

受熱面結生水垢后，金屬的熱量由于受水垢的阻礙而難于傳熱給鍋水，致使金屬壁溫急劇升高，當溫度超過了金屬所能承受的允許溫度時，金屬強度顯著降低，從而導致金屬過熱變形，嚴重時將造成鼓包、裂縫，甚至爆管等事故。

3、堵塞管道，破壞水循環

如果水管內結垢，就會減小流通截面積，增大水的流動阻力，破壞正常的水循環，嚴重時還會完全堵塞管道，或造成爆管事故。

4、引起垢下腐蝕，縮短鍋爐壽命

鍋爐結垢后還會引起垢下腐蝕等危害。有些結構緊湊或結構復雜的鍋爐，一旦受熱面結垢，就極難清除，嚴重時只好采用挖補、割換管子等修理措施，不但費用大，而且還會使受熱面受到嚴重損傷。所有上述這些危害都將大大縮短鍋爐的使用壽命。

另外，鍋爐結垢后，將增加清洗和維修的時間、費用及工作量等，影響生產，減小鍋爐的有效利用率，降低經濟性。

鍋爐水垢的清洗辦法

鍋爐應以積極的防垢、防腐為本。但當鍋爐結垢或腐蝕沉積物達到一定程度時，也應及時清洗除去，以免對鍋爐安全運行帶來隱患。

清洗除垢的方法主要分為機械除垢和化學清洗兩大類，其中化學清洗又可分為堿煮除垢和酸洗除垢。

現階段常用的除垢手段：

化學清洗：鍋爐化學清洗利用化學藥品的反應能力，可以除去不易除去的硬垢和腐蝕產物，清洗時可以不打開冷卻設備，對設備內間隙小的部位也能進行清洗，清洗的時間較短。

化學清洗的缺點：

化學清洗液選擇不當時，會對清洗物基體造成腐蝕破壞；清洗后的廢液需要進行處理，否則會引起環境污染；有些化學清洗藥劑費用較高，有些藥劑對操作人員的健康有影響。

現將鍋爐除垢的方法和要求簡要介紹如下：

1、機械除垢

主要采用電動洗管器、扁鏟、鋼絲刷及手錘等工具進行機械除垢。此法比較簡單，成本低，但勞動強度大，除垢效果差，易損壞金屬表面，只適用于結垢面積小，且構造簡單，便于機械工具接觸到水垢的小型鍋爐。

近年來，由于清洗專用的高壓水槍的應用，使水力沖洗的機械除垢發展較快，這種高壓水力除垢的效果較使用原始的機械工具有很大的提高，且較為安全、方便。但目前高壓水力除垢仍僅限于結構較簡單的工業鍋爐。

2、堿洗除垢

鍋爐堿煮的作用主要是使水垢轉型，同時促使其松動脫落。單純的堿煮除垢效果較差，常常需與機械除垢配合進行。堿煮除垢對于以硫酸鹽、硅酸鹽為主的水垢有一定的效果，但對于碳酸鹽水垢，則遠不如酸洗除垢效果好。堿洗煮爐也常用于新安裝鍋爐的除銹和除油污，有時也用于酸洗前的除油清洗或垢型轉化。

堿洗藥劑用量應根據鍋爐結垢及臟污的程度來確定。一般用于除垢時的用量(每噸水的用量)為：工業磷酸三鈉5～10kg，碳酸鈉3～6kg，或氫氧化鈉2～4kg。這些堿洗藥劑應先在溶液箱中配制成一定濃度，然后再用泵送入鍋內，并循環至均勻。

堿煮除垢的方法與新鍋爐煮爐基本相同，只是煮爐結束后，應打開鍋爐的各檢查孔，及時加以機械(或高壓水力)輔助清垢，以免松軟的水垢重新變硬。

3、酸洗除垢

目前在各種除垢方法中，以酸洗除垢效果較好，但酸洗工藝若不合適或控制不當也會影響除垢效果或腐蝕金屬，有時甚至會嚴重影響鍋爐的安全運行。

為了確保鍋爐酸洗的安全和質量，國家質量技術監督局專門制定頒發了《鍋爐化學清洗規則》，并規定：從事鍋爐化學清洗的單位必須取得省級及省級以上鍋爐壓力容器安全監察機構的資格認可，才能承擔相應級別的鍋爐化學清洗。無相應資格的任何單位和個人(包括用爐單位)，都不得擅自酸洗鍋爐。

鍋爐在酸洗前應預先取有代表性的垢樣進行化驗，制定清洗方案；進酸開始時須在鍋爐內和酸箱內掛入腐蝕指標片(直到退酸時取出)；酸洗工藝流程及酸洗液的溫度、濃度、流速、酸洗時間等應按清洗方案實施和控制；清洗過程中應不斷取樣化驗并如實作好記錄。

清洗結束后，用爐單位、清洗單位和鍋爐安全監察部門應對清洗質量進行驗收。

工業鍋爐的酸洗質量要求如下：

一、除垢率

1、清洗以碳酸鹽垢為主的水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80％以上。

2、清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60％以上。

如除垢率低于上述規定，或雖達到規定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時，應在維持鍋水堿度達到水質標準上限值的條件下，將鍋爐運行一個月左右再停爐，用人工或高壓水槍清理脫落的垢渣和殘垢。

由于經酸洗后殘留的硬垢往往已有所松動，當鍋爐投入運行后會逐漸地脫落，若不作再次清理極易發生事故，所以當殘留垢較多時必須加以處理。

二、鈍化膜  

鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，金屬表面不出現二次浮銹，無點蝕。

三、腐蝕速度  

用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應小于6g/(m2·h)，且腐蝕總量不大于72g/m2。

四、爐管暢通  

清洗后鍋內所有的水冷壁管和對流管等爐管都應暢流無阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的，應由有修理資格的單位修理更換。

鍋爐的腐蝕及其防止辦法：

鍋爐水質不良或停爐保養不當常會引起金屬的腐蝕。鍋爐發生腐蝕后，不僅使金屬的有效厚度減薄，而且會使金屬內部的金相組織遭到破壞，機械性能變差，造成鍋爐的承壓能力降低，使用壽命縮短，以至提前報廢。

有的腐蝕會在人們毫無察覺的情況下對設備造成損壞，嚴重時還會發生爆管事故，有的甚至會引發鍋爐爆炸等災難性事故。因此，防止腐蝕也是保證鍋爐安全運行的重要措施。

防止腐蝕的措施：

工業鍋爐常見的腐蝕主要有氧腐蝕和垢下腐蝕，其防止的措施主要有以下幾種：

1、搞好給水處理

給水中的溶解氧、鐵離子和過低的pH值都會促進鍋爐金屬發生腐蝕。因此給水應盡量除氧；給水pH值應大于7；對于回收蒸汽冷凝水作給水的，應注意控制鐵離子含量，有時用汽系統剛啟動一段時間，凝結水中往往就含有黃色鐵銹水，這時應適當排放至含鐵量合格后才能作為鍋爐給水。

2、保持鍋水水質達到合格

一般來說，鍋水中含鹽量和氯根含量過高，pH值和堿度過低或過高都會增加腐蝕。

因此，在鍋爐運行中應做到合理排污，維持鍋水一定的pH值、堿度及PO43-含量，使鍋水水質保持合格，不但可防止結垢，也有利于防腐。

3、防止垢下腐蝕

鍋爐受熱面結垢后，滲入垢下的鍋水會在高溫下極度濃縮，并發生化學反應，從而產生各種垢下腐蝕，但由于水垢的覆蓋往往難以察覺。因此，鍋爐結垢后應及時清洗除去。

4、使金屬表面形成保護膜

對于新安裝的鍋爐，良好的煮爐效果應能使金屬表面形成完整的鈍化保護膜。

而在運行條件下，當鍋水保持合適的pH值(一般為10～12)和一定量的磷酸根及碳酸根時，也有助于金屬表面形成致密的保護膜，減緩腐蝕。

但是如果鍋爐水質控制不好，尤其是pH值過低或過高，常會破壞保護膜。

5、做好停爐保養

不少鍋爐的腐蝕常常是因為停爐保養不當所造成的，而停爐時產生的腐蝕產物又常會在鍋爐運行時進一步加速腐蝕。因此，停爐時必須按規定要求做好保養工作。

怎樣防止鍋爐給水系統的腐蝕？

給水系統腐蝕的主要因素是水中的氧和二氧化碳。因此防止給水系統的腐蝕應從消除水中氧和二氧化碳著手，目前各電廠主要采取以下措施：

（1）、給水除氧。

主要采用熱力除氧，即用蒸汽加熱的方法，把水加熱到相應壓力下的沸點，使水中的溶解氧解析出來。

同時輔之以化學除氧，即向水中加入聯氨，以徹底消除水中的殘留氧。

（2）、給水加氨處理。

利用氨溶于水產生的堿性，提高、調整給水的 pH值，并控制其在8.5～9.2之間，使金屬表面生成穩定的保護膜，從而阻止了腐蝕性介質對給水系統金屬的腐蝕。

（3）、降低補給水的碳酸鹽堿度。

一般可采用水的 H－Na軟化，軟化水加酸和化學除鹽等，使水中碳酸鹽堿度降至0.01mmol/L以下。

鍋爐排污的概念：

1、為了控制鍋爐鍋水的水質符合規定的標準，使爐水中雜質保持在一定限度以內，需要從鍋爐中不斷地排除含鹽、堿量較大的爐水和沉積的水渣、污泥、松散狀的沉淀物，這個過程就是鍋爐排污。

2、排污方式：鍋爐排污分連續排污和定期排污兩種。連續排污又稱表面排污，要求連續不斷地從爐水鹽堿濃度最高部位排出部分爐水，以減少爐水中含鹽、堿量，含硅酸量及處于懸浮狀態的渣滓物含量，所以連排管設在正常水位下80~100mm處，定期排污主要排除爐內水渣及泥污等沉積物，所以其排污口多設置在鍋筒的下部及聯箱底部。

定期排污操作過程時間短暫，應當選擇在鍋爐高水位、低負荷或壓火狀態時進行排污。在小型鍋爐上，通常只裝設定期排污。

鍋爐運行時,給水帶入鍋內的雜質,只有很少部分被飽和蒸汽帶走,大部分仍留在爐水中。由于爐水不斷的蒸發、濃縮。鍋爐水含鹽量末超過某一數值時，對蒸汽品質基本上沒影響，但當鍋爐水含鹽量超過某一數值時，對蒸汽品質的影響明顯增加。

（1）、隨著鍋爐水含鹽量的增加，其粘度變大，使得水層中的水汽泡不易合并成大汽泡，因此在汽包水室中便充滿著小汽泡，而小汽泡在水中上升速度較慢，結果使水位膨脹加劇，汽空間高度減小，不利于汽水分離。

（2）、當鍋爐水中雜質含量增高到一定程度時，在汽、水分界面處會形成泡沫層，泡沫層會導致汽空間高度減小，影響汽水分離，泡沫層太高時，蒸汽可直接把泡沫帶走，引起蒸汽大量帶水。

當鍋爐水含鹽量提高到一定程度時，這兩方面的因素都會使汽水分離效果變壞，蒸汽大量帶水，造成蒸汽含鹽量急劇增加。

通過正確合理的排污排掉爐水中的雜質、泥污、水垢，控制鍋水的堿度及含鹽量，使爐水水質符合國家標準，保證了受熱面的清潔，滿足了合格的蒸汽品質要求，延長了鍋爐的使用壽命。

鍋爐定期清洗的必要性：

（一）、清洗鍋爐的必要性

鍋爐經過長時間運行，不可避免的出現了水垢、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份，經過高溫、高壓的不斷蒸發濃縮以后，在爐內發生一系列的物理、化學反應，最終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在： 浪費大量燃料。因為水垢的導熱系數只有鋼材的幾十分之一，所以當受熱面結垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例： 當水垢厚度（S）≥1mm時，浪費燃料5～13%； ≥2mm時，浪費燃料13～18%； ≥3mm時，浪費燃料18～26%。

（二）、容易使鋼板、管道因過熱而被燒損

因為鍋爐結垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，只有提高火側的溫度，但是水垢越厚，導熱系數越低，火側的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側的溫度在900℃左右，而水側的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。

（三）、增加檢修費用和降低使用壽命

鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。 因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴格控制鍋內用水達到國家標準；并在運行中防止水垢的生成，而且結垢后，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內水垢及控制水質。要解決以上問題，目前最科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養及定期清洗除垢。

鍋爐除垢劑能快速、徹底的清除各類飲水鍋爐、工業鍋爐內結的各種污垢，最終使鍋爐內清潔干凈，同時節省大量燃煤，減少環境污染，延長鍋爐的使用壽命，適用材質：鋼鐵、不銹鋼、銅、鋁和鈦材等各金屬材料和各種塑料、橡膠、水泥、陶瓷等非金屬材料。

鍋爐除垢劑性能特點：

1、鍋爐除垢劑充分考慮了用戶的具體情況，將清洗主劑、殺菌滅藻劑、分散滲透劑和高效緩蝕劑等有機復配而成的有機酸清洗劑，使用時無須添加任何助劑，簡化和方便了清洗現場的安裝和操作。

2、緩蝕效率高，清洗速度快等，清洗廢液處理簡單方便，有利于清洗后的預膜。?

3、能有效抑制銅管在酸洗過程中銅合金--碳鋼復合件的電偶腐蝕；抗Fe3+、Cu2+加速腐蝕的能力強。?

4、鍋爐除垢劑選用的清洗除垢主劑為有機系列，對設備安全，除垢徹底、腐蝕率低；對操作人員基本沒有腐蝕性、毒性，操作簡單、安全可靠；同時，本品不含有毒有害物質，經簡單的中和處理后就可以排放，安全環保。產品采用固體組分，使用安全簡便，對人體無損害、對設備無腐蝕、對環境無影響。?

5、減輕勞動強度，有利于用戶的直接使用和對鍋爐的定期清洗保養，節約設備維護開支。

6、在清洗過程中，H+ 會對金屬機體產生腐蝕，并出現氫脆現象，因此鍋爐清洗劑中要加入相應的緩蝕劑；溶解產生的Fe3+、Cu2+等氧化性離子會造成金屬機體的點蝕、鍍銅等現象，因此鍋爐清洗液中還需加入掩蔽劑。

使用方法：

1、化學清洗流程:水沖洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化處理。

2、斷開與鍋爐無關的其它系統，將清洗槽、清洗泵跟鍋爐聯接成一個清洗閉合回路。 

3、在模擬清洗狀態下對清洗系統的泄漏情況進行檢查，同時清除鍋爐內松散的污物，當出口處沖洗水目測無大顆粒雜質存在時，水沖洗結束。

4、水沖洗結束后，在清洗槽內循環添加鍋爐清洗劑”，控制清洗主劑濃度在3—6%，溫度在50—60 ℃的范圍內，于系統內進行循環清洗去污，清洗時間2—3小時左右。定時用pH試紙測量酸液的pH值（1次/20分鐘），使其維持在1以下，當pH值在半小時內趨于穩定值且清洗系統內沒有氣體放出時，結束酸洗過程。

5、水沖洗合格后，循環添加“ 鈍化預膜劑”進行鈍化處理，來提高鍋爐的耐腐蝕性能。待整個系統溶液濃度混合均勻升溫到60度左右后停止循環，浸泡2—3小時，將鈍化液排出系統，清洗過程結束。

使用注意事項：

1、鍋爐清洗劑不能食用。

2、搬運、操作過程中戴好勞保用品。

鍋爐常用保養方法：

1、濕保護：有聯氨法、氨液法、保持給水壓力法、蒸汽加熱法、堿液化法、磷酸三鈉和亞硝酸混合溶液保護法。

2、干保護：有烘干法（帶壓放水）和干燥劑法。

鍋爐停用后，如果管子內表面潮濕，外界空氣進入會引起內表面金屬的氧化腐蝕。為防止這種腐蝕的發生，停爐后要進行保養。對于不同的停爐有如下幾種保養方法：

（1）、蒸汽壓力法防腐。停爐備用時間不超過5天，可采用這一種方法。

（2）、給水溢流法防腐，停爐后轉入備用或處理非承壓部件缺陷，停用時間在30天左右，防腐期間應設專人監視與保持汽包壓力在規定范圍內，防止壓力變化過大。

（3）、氨液防腐。停爐備用時間較長，可采用這種方法。

（4）、鍋爐余熱烘干法。此方法適用于鍋爐檢修期保護。

（5）、干燥劑法。鍋爐需長期備用時采用此法。

以上，就是賢集網小編為您介紹的如何清洗鍋爐？清洗鍋爐的辦法綜述。在實際運用中，鍋爐汽水系統中的部分設備如減溫水、啟動旁路、過熱器、再熱器管路系統等，由于結構、材質、布置方式等原因不適合化學清洗。這就給清洗鍋爐帶來了一定的難度和挑戰，所以對于新鍋爐在正式投運前都需要用物理方法清除內部殘留的雜物，并且利用鍋爐產生的蒸汽對汽水系統及設備進行吹管處理。鍋爐是一個重要的工業設備，為了保證它的正常運行，大家一定要定期進行清洗與維護哦。新的鍋爐在投入使用前也需要進行清洗，以上內容希望對大家在清洗鍋爐方面有幫助。